Zabezpieczenie Państwa obiektu przed szkodnikami rozpoczyna się od tzw. Inspekcji Zerowej obiektu. Nasz Pracownik podczas wizyty dokona gruntownej oceny całego obiektu pod względem bytowania i ryzyka przenikania szkodników na teren zakładu, w tym: wszystkich pomieszczeń produkcyjnych, magazynowych, socjalnych oraz terenu wokół zakładu. Wszystkie spostrzeżenia zostaną zapisane w raporcie z "zerowej" inspekcji zakładu, a uwagi dotyczące ewentualnych nieprawidłowości na liście działań korygujących. Inspekcja "zerowe" Państwa Zakładu jest bezpłatna.
Dla prawidłowej kontroli i monitorowania aktywności szkodników, niezbędne są urządzenia rejestrujące tzw. "stacje bajtowe", które zostają rozmieszczone na terenie zakładu zgodnie z "Programem Zwalczania Szkodników". Program ten przedstawia opisane procedury, które jeśli będą systematycznie stosowane, zabezpieczą teren i budynki Zakładu przed:
- owadami biegającymi
- owadami latającymi
- szkodnikami magazynowymi
- gryzoniami
- ptakami
- innymi szkodnikami
Celem "Programu Zwalczania Szkodników" jest określenie zasad wdrożenia szeroko zakrojonych działań profilaktycznych i interwencyjnych mających na celu niedopuszczenie do migracji szkodników na teren Zakładu oraz zasiedlenia jego budynków, a także stworzenie takiego środowiska na terenie w budynkach Zakładu, w którym szkodniki nie będą przebywać.
Urządzenia monitorujące aktywność szkodników:
- stacje deratyzacyjne
- stacje monitorujące aktywność owadów biegających
- stacje monitorujące aktywność owadów latających
- lampy owadobójcze
Poprawne działanie systemu zwalczania szkodników wymaga stałej kontroli zamontowanych urządzeń monitorujących, a w przypadku przekroczenia dopuszczalnych limitów krytycznych wyznaczone zostaną działania korygujące. Wszystkie szczegóły dotyczące zabezpieczeń, oraz czasów przeglądu urządzeń monitorujących zostają uzgodnione miedzy stronami indywidualnie.
- GHP
- czyli Dobra Praktyka Higieniczna (Good Higienic Practice) to spisanie reguł dotyczących spełnienia wymagań sanitarno-higienicznych na każdym etapie produkcji. Wprowadzając GHP należy zebrać wszystkie aktualne przepisy prawne dotyczące wymagań sanitarnych.
- GMP
- czyli Dobra Praktyka Produkcyjna (Good Manufacturing Practice) stanowi zestaw procedur produkcyjnych, nastawionych w szczególności na higienę produkcji oraz zapobieganie wytwarzaniu produktów nie spełniających wymagań jakościowych, w tym również zmienności cech produktów. GMP jest najczęściej wydawana w formie tzw. "Kodeksów GMP" lub "Kodeksów Praktyki", w których są zawarte wszystkie wymagania dotyczące Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP) oraz zgodne z obowiązującymi w danym kraju przepisami sanitarnymi i weterynaryjnymi dotyczącymi pozyskiwania, przetwarzania i obrotu żywnością.
- System HACCP
- czyli Analiza Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli, jest to system, który ma na celu zapewnienie bezpieczeństwa żywności, poprzez określenie i monitorowanie zagrożeń, które mogą pojawić się w jakimkolwiek momencie procesu produkowania, składowania czy dystrybucji żywności.
Główny cel, a więc wyprodukowanie bezpiecznej żywności zostanie osiągnięty poprzez skuteczne, codzienne funkcjonowanie systemu, który opiera się na siedmiu podstawowych zasadach:
- Rozpoznanie możliwych zagrożeń i ustalenie środków do ich kontroli
- Ustalenie Krytycznych Punktów Kontroli (CCP), gdzie zastosowane zostaną szczególne środki ostrożności.
- Ustalenie krytycznych granic, które będą przestrzegane
- Ustalenie systemu nadzorowania w każdym CCP
- Ustalenie działań naprawczych, które powinny być podjęte w sytuacji, gdy wyniki monitorowania wykażą, że dany CCP nie znajduje się pod kontrolą
- Ustalenie postępowania sprawdzającego, w celu określenia czy system HACCP działa.
- Opracowanie dokumentacji obejmującej wszystkie procedury i zapisy zgodne z powyższymi zasadami i ich zastosowaniem
Do głównych zadań HACCP, GMP, GHP i IMP należą:
Stworzenie bezpiecznego i higienicznego środowiska produkcji.
Zarys koncepcji HACCP powstał w latach 60 ubiegłego wieku, a obecnie jest już szeroko wdrażany u:
- producentów żywności i opakowań
- producentów dodatków żywności
- firm catteringowych
- firm usługowych zajmujących się magazynowaniem, transportem i dystrybucją
- restauracjach
- barach
- hotelach
- stołówkach
- szkołach, przedszkolach i żłobkach
Działalność w produkcji zwierzęcej obejmuje:
- zakłady przetwórstwa wędlin
- ubojnie
- hurtownie
System bezpieczeństwa żywności w produkcji spożywczej wdrażamy także w piekarniach i cukierniach.
W systemie HACCP zakłada się, że potencjalne zagrożenia i nieprawidłowości zostaną zidentyfikowane przed lub podczas procesu przetwórczego, zawsze na czas, tak aby zminimalizować ryzyko zagrożeń biologicznych, chemicznych i fizycznych. Zapobieganie problemem, zanim one wystąpią, jest podstawowym celem HACCP.
HACCP jest więc systemem o charakterze prewencyjnym, nie kreatywnym. Polega na identyfikowaniu zagrożeń, których prawdopodobieństwo wystąpienia jest możliwe, a następnie wskazanie prewencyjnych metod zapobiegających wystąpieniu określonych zagrożeń. Przed wdrożeniem systemy HACCP w zakładzie przemysłu spożywczego powinny być najpierw spełnione tzw. "wymogi wstępne" a więc Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP) wraz z Dobą Praktyką Higieniczną (GHP) oraz skuteczne i bezpieczne zwalczanie szkodników metodami integrowanymi (IPM). W ten sposób system HACCP, GMP, GHP i IPM są z sobą ściśle związane i razem mają jeden wspólny cel:
STWORZENIE BEZPIECZNEGO I HIGIENICZNEGO ŚRODOWISKA PRODUKCJI, W KTÓRYM RYZYKO WYSTĄPIENIA ZAGROŻENIA ŻYWNOŚCI JEST ZREDUKOWANE DO MINIMUM.
Przed wdrożeniem systemu HACCP w zakładzie przemysłu spożywczego powinny być najpierw spełnione tzw. „wymogi wstępne”, a więc Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP) wraz z Dobrą Praktyką Higieniczną (GHP) oraz skuteczne i bezpieczne zwalczanie szkodników metodami integrowanymi (IPM). W ten sposób system HACCP, GMP (GHP) i IPM są z sobą ściśle związane i razem mają jeden wspólny cel: stworzenie bezpiecznego i higienicznego środowiska produkcji, w którym ryzyko wystąpienia zagrożenia żywności jest zredukowane do minimum.
