Strona korzysta z plików cookies w celu realizacji usług i zgodnie z Polityką Plików Cookies.
Możesz określić warunki przechowywania lub dostępu do plików cookies w Twojej przeglądarce

Zabezpieczenie Państwa obiektu przed szkodnikami rozpoczyna się od tzw. Inspekcji Zerowej obiektu. Nasz Pracownik podczas wizyty dokona gruntownej oceny całego obiektu pod względem bytowania i ryzyka przenikania szkodników na teren zakładu, w tym: wszystkich pomieszczeń produkcyjnych, magazynowych, socjalnych oraz terenu wokół zakładu. Wszystkie spostrzeżenia zostaną zapisane w raporcie z "zerowej" inspekcji zakładu, a uwagi dotyczące ewentualnych nieprawidłowości na liście działań korygujących. Inspekcja "zerowe" Państwa Zakładu jest bezpłatna.

 

Dla prawidłowej kontroli i monitorowania aktywności szkodników, niezbędne są urządzenia rejestrujące tzw. "stacje bajtowe", które zostają rozmieszczone na terenie zakładu zgodnie z "Programem Zwalczania Szkodników".  Program ten przedstawia opisane procedury, które jeśli będą systematycznie stosowane, zabezpieczą teren i budynki Zakładu przed:

  • owadami biegającymi
  • owadami latającymi
  • szkodnikami magazynowymi
  • gryzoniami
  • ptakami
  • innymi szkodnikami

Celem "Programu Zwalczania Szkodników" jest określenie zasad wdrożenia szeroko zakrojonych działań profilaktycznych i interwencyjnych mających na celu niedopuszczenie do migracji szkodników na teren Zakładu oraz zasiedlenia jego budynków, a także stworzenie takiego środowiska na terenie w budynkach Zakładu, w którym szkodniki nie będą przebywać. 

 

Urządzenia monitorujące aktywność szkodników:

  • stacje deratyzacyjne
  • stacje monitorujące aktywność owadów biegających
  • stacje monitorujące aktywność owadów latających
  • lampy owadobójcze

Poprawne działanie systemu zwalczania szkodników wymaga stałej kontroli zamontowanych urządzeń monitorujących, a w przypadku przekroczenia dopuszczalnych limitów krytycznych wyznaczone zostaną działania korygujące. Wszystkie szczegóły dotyczące zabezpieczeń, oraz czasów przeglądu urządzeń monitorujących zostają uzgodnione miedzy stronami indywidualnie.

GHP
czyli Dobra Praktyka Higieniczna (Good Higienic Practice) to spisanie reguł dotyczących spełnienia wymagań sanitarno-higienicznych na każdym etapie produkcji. Wprowadzając GHP należy zebrać wszystkie aktualne przepisy prawne dotyczące wymagań sanitarnych.
GMP
czyli Dobra Praktyka Produkcyjna (Good Manufacturing Practice) stanowi zestaw procedur produkcyjnych, nastawionych w szczególności na higienę produkcji oraz zapobieganie wytwarzaniu produktów nie spełniających wymagań jakościowych, w tym również zmienności cech produktów. GMP jest najczęściej wydawana w formie tzw. "Kodeksów GMP" lub "Kodeksów Praktyki", w których są zawarte wszystkie wymagania dotyczące Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP) oraz zgodne z obowiązującymi w danym kraju przepisami sanitarnymi i weterynaryjnymi dotyczącymi pozyskiwania, przetwarzania i obrotu żywnością.
System HACCP
czyli Analiza Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli, jest to system, który ma na celu zapewnienie bezpieczeństwa żywności, poprzez określenie i monitorowanie zagrożeń, które mogą pojawić się w jakimkolwiek momencie procesu produkowania, składowania czy dystrybucji żywności.
Główny cel, a więc wyprodukowanie bezpiecznej żywności zostanie osiągnięty poprzez skuteczne, codzienne funkcjonowanie systemu, który opiera się na siedmiu podstawowych zasadach:
  • Rozpoznanie możliwych zagrożeń i ustalenie środków do ich kontroli
  • Ustalenie Krytycznych Punktów Kontroli (CCP), gdzie zastosowane zostaną szczególne środki ostrożności.
  • Ustalenie krytycznych granic, które będą przestrzegane
  • Ustalenie systemu nadzorowania w każdym CCP
  • Ustalenie działań naprawczych, które powinny być podjęte w sytuacji, gdy wyniki monitorowania wykażą, że dany CCP nie znajduje się pod kontrolą
  • Ustalenie postępowania sprawdzającego, w celu określenia czy system HACCP działa.
  • Opracowanie dokumentacji obejmującej wszystkie procedury i zapisy zgodne z powyższymi zasadami i ich zastosowaniem

Do głównych zadań HACCP, GMP, GHP i IMP należą:

Stworzenie bezpiecznego i higienicznego środowiska produkcji.

 

Zarys koncepcji HACCP powstał w latach 60 ubiegłego wieku, a obecnie jest już szeroko wdrażany u:

  • producentów żywności i opakowań
  • producentów dodatków żywności
  • firm catteringowych
  • firm usługowych zajmujących się magazynowaniem, transportem i dystrybucją
  • restauracjach
  • barach
  • hotelach
  • stołówkach
  • szkołach, przedszkolach i żłobkach

Działalność w produkcji zwierzęcej obejmuje:

  • zakłady przetwórstwa wędlin
  • ubojnie
  • hurtownie

System bezpieczeństwa żywności w produkcji spożywczej wdrażamy także w piekarniach i cukierniach. 

 

W systemie HACCP zakłada się, że potencjalne zagrożenia i nieprawidłowości zostaną zidentyfikowane przed lub podczas procesu przetwórczego, zawsze na czas, tak aby zminimalizować ryzyko zagrożeń biologicznych, chemicznych i fizycznych. Zapobieganie problemem, zanim one wystąpią, jest podstawowym celem HACCP.

HACCP jest więc systemem o charakterze prewencyjnym, nie kreatywnym. Polega na identyfikowaniu zagrożeń, których prawdopodobieństwo wystąpienia jest możliwe, a następnie wskazanie prewencyjnych metod zapobiegających wystąpieniu określonych zagrożeń. Przed wdrożeniem systemy HACCP w zakładzie przemysłu spożywczego powinny być najpierw spełnione tzw. "wymogi wstępne" a więc Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP) wraz z Dobą Praktyką Higieniczną (GHP) oraz skuteczne i bezpieczne zwalczanie szkodników metodami integrowanymi (IPM). W ten sposób system HACCP, GMP, GHP i IPM są z sobą ściśle związane i razem mają jeden wspólny cel:

STWORZENIE BEZPIECZNEGO I HIGIENICZNEGO ŚRODOWISKA PRODUKCJI, W KTÓRYM RYZYKO WYSTĄPIENIA ZAGROŻENIA ŻYWNOŚCI JEST ZREDUKOWANE DO MINIMUM.

Przed wdrożeniem systemu HACCP w zakładzie przemysłu spożywczego powinny być najpierw spełnione tzw. „wymogi wstępne”, a więc Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP) wraz z Dobrą Praktyką Higieniczną (GHP) oraz skuteczne i bezpieczne zwalczanie szkodników metodami integrowanymi (IPM). W ten sposób system HACCP, GMP (GHP) i IPM są z sobą ściśle związane i razem mają jeden wspólny cel: stworzenie bezpiecznego i higienicznego środowiska produkcji, w którym ryzyko wystąpienia zagrożenia żywności jest zredukowane do minimum.

BRC/IFS
IFS (International Food Standard) i BRC (British Retailer Consortium) to międzynarodowe standardy dotyczące jakości i bezpieczeństwa żywności dla dostawców sieci handlowych.

Standardy te wymagają od wszystkich producentów i uczestników łańcucha żywnościowego szczególnej dbałości o wysoką jakość produktów spożywczych oraz definiują szczegółowe wytyczne, które producent wyrobów spożywczych musi spełniać, aby uzyskać certyfikat na zgodność z danym standardem. Standardy te są regularnie uaktualniane biorąc pod uwagę oczekiwania konsumenta w stosunku do produktów spożywczych. Wprowadzenie IFS lub BRC wymaga od producenta określenia odpowiednich procedur postępowania i w ten sposób zostaje zagwarantowana stała, powtarzalna jakość produktu.

ISO 22000
Standard ten może być stosowany na wszystkich etapach procesu pozyskiwania żywności rozpoczynając od produkcji pierwotnej poprzez przetwórstwo na ostatecznej dystrybucji kończąc.

Wymagania normy można również odnieść do działalności pośrednio związanej z produkcją i dystrybucją żywności (producenci opakowań, środków myjących, wyposażenia dla przemysłu spożywczego oraz firmy transportujące i przechowujące żywność). Norma uwzględnia wszystkie zalecenia odnoszące się do systemu HACCP zawarte w Kodeksie Żywnościowym FAO/WHO oraz wymaganiach Dobrej Praktyki Produkcyjnej i Higienicznej.

W pracach nad ISO 22000 zostały wzięte pod uwagę wnioski ekspertów z wielu państw oraz organizacji międzynarodowych takich jak Codex Alimentarius Commission, International Hotel and Restaurant Associoation, itp.

Kontakt

93-331 Łódź
Kurczaki 42/26

E-mail: biuro@stop-insektom.pl

Infolinia
+48 508-143-366

Masz pytania? Napisz do nas !